几种催化剂成型工艺

几种催化剂成型工艺
在工业生产中，有的催化剂是粉末状的，有的催化剂是柱状，有的是球形，有的则是片状，在实际的催化剂制备过程中，不同类型的催化剂制备流程也大不相同。
催化剂成型工序是各类粉体、颗粒、溶液或者熔融体原料在一定的压力下，互相聚集，制成具有一定形状、大小和强度的固体催化剂颗粒的单元操作过程。

成型工序强化了多相反应过程特点，影响催化剂的活性、选择性、流动阻力等性能。
催化剂成型工艺是催化剂生产中不可缺少的工序，对催化剂机械强度和性能都有一定影响。
但是，并不是所有的催化剂都需要成型工序。
那么，哪些催化剂需要经过成型工序制备呢?
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根据催化反应及装置要求，对催化剂通过成型加工，提供适宜形状，大小及机械强度的颗粒催化剂，并使催化剂充分发挥所具有的活性及选择性，延长催化剂使用寿命；
2
催化剂颗粒大小、形状、表面性质等特性决定反应器内流体动力学操作条件，反应器的生产能力以及催化过程选择性，减小流体流动所产生的压力降，防止发生沟流，获得均匀的流体流动。
常见的成型工艺有压片工艺、挤条工艺、喷雾工艺和滚球工艺。

几种不同的成型工艺介绍：
压片工艺：压片工艺是一种广泛采用的催化剂成型工艺，大多应用于由沉淀法得到的粉末催化剂的成型。
低温变换催化剂就是使用压片成型工艺进行制备。压片成型设备主要有旋转式压片机或压环机。
压片工艺的特点
强度高
大小均匀
表面光滑
颗粒形状一致
适用于固定床反应器
生产能力低、设备复杂
比表面积和孔结构发生变化
压力提高，平均孔径和总孔体积降低，孔分布平均化
注意事项
NOTICE
用压片机成型的原料粉末，须先在球磨机或拌粉机中混合均匀，有的物料还需要进行预压和造粒，以调整物料的堆积密度和流动性。
挤条工艺：挤条成型是利用活塞或螺旋杆迫使泥状物料从具有一定直径的塑膜挤出，并切割成一定长度的条形（也叫柱状）催化剂。催化剂的强度取决于物料的可塑性和黏合剂的种类及加入量。
挤条成型一般是在卧式圆筒容器中进行的，挤条工艺分为原料的输送、压缩、挤出和切条四个步骤。
挤条工艺的特点

强度低（可烧结补强）
粉末细，粘结剂量多，易挤条成型
粘结剂量多，干燥后收缩，形状难保持
粘结剂量多，易挤条成型
适用于塑形好的物料（铝胶等）
或粉状物加了粘结剂后的物料
喷雾工艺：喷雾工艺是利用喷雾干燥原理，将悬浮液或膏糊状物料制成微球型催化剂的成型方法。
喷雾工艺的特点
流化床催化剂大多用该法
颗粒直径、颗粒分布好调节
干燥后不需粉碎，缩短了流程
滚球工艺：滚球工艺是将干燥的粉末放入回转的倾斜转盘中，慢慢喷入黏合剂，由于毛细管吸力的作用，润湿的局部粉末先粘结成为粒度很小的颗粒成为核，随着转盘的继续运动，核逐渐长大，成为圆球。
滚球工艺的特点
粒度均匀
形状规则
机械强度不高
表面粗糙
粉末细、成型后机械强度高，但成球困难
粘结剂量少成球时间长，量大时造成多胞，难成球
加入转盘转数和倾斜度，粒度下降，转盘深，粒度大